项目挑战
北极星雪地车在性能方面具有突出优势，赢得了2008年世界雪地车锦标赛60%的奖项。能够取得如此令人瞩目的成绩，与北极星公司对细节的关注是分不开的。公司工作人员的一贯态度是“每个部件都必须尽善尽美”。

以前，要追求尽善尽美，需要花费大量人力物力。北极星公司的工程师们首先需要设计出塑料零件，然后造出专用的模具用于浇铸零件模型，然后把原型安装在雪地车上检查其外形、外观以及功能。基本上所有的项目都需要对原型进行改进，由其引发的模具调整费用平均每个部件要增加六万美元开支。

公司制造车间主任兰迪•拉尔森表示：“在过去几年里，我们一直坚持推陈出新。我们希望找到一种原型制作设备，可以制造出高强度、高精度的原型，以便于进行功能检测。Stratasys的3D制作系统完全符合我们的要求。PC-ABS材料的强度是工业化ABS的70%，足以应付产品模式制作要求。另外，该系统的制作精度为+/-0.001英寸/每英寸（0.0254毫米每毫米），也完全能够满足大多数原型制作的要求。

北极星公司为RMK型雪地车的座椅研制了一个可以容纳背包、铁锹、燃料罐的置物架，外形尺寸为41 x 46 x 13毫米。最关键的是宽度尺寸，误差要严格保持在+/- 0.010英寸（0.254毫米）之内。

解决方案
工程师首先在Pro/E软件中设计出置物架，然后使用Stratasys公司的3D生产体系生产出实物模型，并采用了FDM附加制造流程。然后，他们对实物模型进行检测，从而达到对设计进行改进的目的。FDM原型制作技术节省了模型检测的成本，让工程师能够在制作模具之前对设计进行优化。

市场营销部门通常在注塑模具制作完成之前就要对新产品进行宣传，展示雪地机动车全新的模型。为了满足这一需求，工作人员把FDM制作的置物架原型安装在一辆2008款雪地车上，并把它运到了黄石公园。经过试车驾驶员的测试，FDM原型完全达到了生产级部件的要求。

拉尔森评价说：“FDM可以制作出精密度很高的功能原型，这样有利于我们在生产模具之前发现设计中的漏洞，为我们节省了大约六万美元的模具制作费用。相比之下，置物架FDM原型的总成本只有1200美元。另外，每节省一个模具的制作，我们就会节省8至12个星期的生产时间。对于这个置物架，两个版本的FDM每个花费25个小时，也就是两天的时间就制作完成了。对大型项目来说，每个部件都节省了时间，许多部件叠加在一起，会极大地缩短产品投入市场的周期。”

拉尔森还说：“正因为FDM具有很多优点，我们公司许多部件都是用FDM制作的，基本上一个月FDM设备要运行625个小时，即一个月里有86%的时间设备都在运行，几乎是日夜工作。这款设备的耐用性能很好，我们统计过，在每个月的625个小时运行时间当中，在99%的时间里这台设备都在正常运行，剩余的1%则是设备的正常保养时间。”

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